Das International Concrete Repair Institute (ICRI) definiert mit dem Concrete Surface Profile (CSP) zehn standardisierte Rauheitsstufen für mechanisch vorbereitete Betonoberflächen – von CSP 1 (nahezu flach) bis CSP 10 (sehr rau, mit einer Amplitude größer als 6 mm). Jede Stufe korrespondiert mit einem bestimmten Bearbeitungsverfahren, etwa Säureätzung, Schrotstrahlen, Vertikutieren oder Abrissverfahren mit Brechern. Welches CSP-Niveau ein Untergrund benötigt, hängt vom nachfolgenden Beschichtungssystem ab und wird in vielen Leistungsverzeichnissen konkret vorgegeben. Die ICRI-Profilchips dienen dabei als visueller und taktiler Referenzmaßstab, mit dem Anwender die reale Oberfläche vor Ort abgleichen.

Was bedeuten die einzelnen CSP-Stufen konkret?

Die zehn ICRI-Profile bilden unterschiedliche Vorbereitungsverfahren ab und lassen sich grob in drei Rauheitsbereiche einteilen:

  • CSP 1–3 (gering rau): entstehen durch Schleifen, Säureätzung oder leichtes Schrotstrahlen; laut Umrechnungstabelle liegen die Tiefenwerte hier bei rund 6 ± 2 bis 11 ± 2 mils.
  • CSP 4–6 (mittlere Rauheit): resultieren aus leichter Skarifikation, mittlerem Schrotstrahlen oder mittlerer Vertikutierung, mit gemessenen Werten um 15 ± 2 bis 16 ± 2 mils.
  • CSP 7–10 (hohe Rauheit): entstehen durch schweres Abrasiv-Strahlen, Oberflächenverzögerer, schwere Vertikutierung oder handgeführten Betonabbruch mittels Brecher beziehungsweise Hochdruck-Wasserstrahlreinigung; bei CSP 6 liegt der dokumentierte Wert bei 37 ± 4 mils, bei der nächsten Stufe bei 48 ± 4 mils, die obersten Profile werden messtechnisch nicht mehr erfasst.

Die Messwerte stammen aus einer Vergleichsstudie zwischen den klassischen CSP-Referenzchips und einer digitalen Erfassungsmethode. Für die rauesten Profile – etwa bei grobem Abbruch oder Hochdruckstrahlen – liegt laut dieser Datenbasis keine numerische Tiefenmessung vor, da die Oberflächenstruktur für ein Tiefenmikrometer zu unregelmäßig ist.

Warum ist die richtige Rauheit für die Schichthaftung entscheidend?

Die Oberflächenvorbereitung legt fest, wie gut ein nachfolgendes Beschichtungs-, Versiegelungs- oder Reparatursystem mechanisch und chemisch an den Betonuntergrund ankoppelt. Ein zu glatter Untergrund bietet der Beschichtung zu wenig Verzahnungsfläche, ein zu rauer Untergrund kann dagegen Lufteinschlüsse oder ungleichmäßige Schichtdicken begünstigen. Die ICRI-Technische Richtlinie Nr. 310.2R-2013 zur „Auswahl und Spezifikation von Beton-Oberflächenvorbereitung für Versiegelungen, Beschichtungen, Polymerüberzüge und Betonreparaturen“ liefert Eigentümern, Planern, Bauunternehmern und Herstellern dafür die Entscheidungsgrundlage.

Wie wird das CSP-Profil in der Praxis bestimmt?

Traditionell vergleicht der Anwender die präparierte Betonoberfläche mit physischen Referenzchips im Format von etwa 3,5 mal 4,5 Zoll und ordnet sie der am besten passenden CSP-Nummer zu. Diese qualitative Methode ist stark vom Bediener abhängig. Als quantitative Alternative beschreibt die Norm ASTM D8271 eine digitale Messmethode mit Tiefenmikrometern, die den Einfluss des Prüfers auf das Ergebnis reduzieren und Messdaten direkt für eine digitale Berichterstellung bereitstellen soll.

Für die Bauausführung bedeutet das: Die Wahl des Strahl- oder Schleifverfahrens – ob Säureätzung, Schrot- oder Abrasivstrahlen, Vertikutieren oder mechanischer Abbruch – ist kein Selbstzweck, sondern folgt der im Leistungsverzeichnis spezifizierten CSP-Zielstufe. Abweichungen nach oben oder unten können die Haftung der Beschichtung und damit deren Dauerhaftigkeit beeinträchtigen. Wer Beschichtungssysteme auf mineralischen Untergründen plant, findet ergänzende Grundlagen auch im Beitrag zu Verbundmörtel in der chemischen Befestigungstechnik, da dort ähnliche Anforderungen an die Untergrundvorbereitung gelten.