Austrotherm recycelt XPS-Dämmplatten am Standort Purbach – Kreislaufmodell für die Branche

Der österreichische Dämmstoffhersteller Austrotherm hat am Standort Purbach ein Recyclingverfahren für XPS-Dämmplatten in Betrieb genommen. Das Verfahren ermöglicht die Rückführung von Produktionsabfällen und Verschnitt in den Fertigungsprozess. Damit positioniert sich das Unternehmen als Vorreiter in einem Marktsegment, das bislang kaum geschlossene Materialkreisläufe kannte. Die Entwicklung ist Teil einer umfassenderen Nachhaltigkeitsstrategie, die auch die CO2-Bilanz der Produktion verbessern soll.

Technisches Verfahren: Vom Verschnitt zum Rohstoff

Das neue Recyclingverfahren bei Austrotherm setzt am Produktionsprozess von XPS-Dämmplatten an. Extrudierter Polystyrol-Hartschaum entsteht durch Aufschäumen von Polystyrol-Granulat unter Druck und Hitze. Dabei fallen regelmäßig Verschnittreste und Ausschuss an – etwa durch Formatanpassungen oder Qualitätsprüfungen. Diese Materialien wurden bislang entweder thermisch verwertet oder deponiert.

Das neue Verfahren zerkleinert die Verschnittreste mechanisch und führt sie als Sekundärrohstoff direkt in die Extrusion zurück. Entscheidend ist die Aufbereitung: Das Material muss so konditioniert werden, dass es die gleichen Eigenschaften wie Primärgranulat aufweist. Austrotherm hat dazu eigene Prozessparameter entwickelt, die eine homogene Vermischung mit Neuware ermöglichen. Der Anteil an Rezyklat in den fertigen Dämmplatten kann je nach Produktlinie variieren, ohne dass die normativen Anforderungen an Druckfestigkeit, Wärmeleitfähigkeit oder Dimensionsstabilität beeinträchtigt werden.

Einsparungspotenziale: Material, Energie, CO2

Die Kreislaufführung von XPS-Verschnitt reduziert den Bedarf an Primärrohstoffen unmittelbar. Jede Tonne recyceltes Material spart entsprechende Mengen an Polystyrol-Granulat, das erdölbasiert ist. Damit sinkt nicht nur die Rohstoffrechnung, sondern auch die Abhängigkeit von volatilen Rohstoffmärkten. Polystyrol unterlag in den vergangenen Jahren erheblichen Preisschwankungen, die die Kalkulation von Dämmstoffen erschwerten.

Energetisch bringt das Verfahren ebenfalls Vorteile: Die Aufbereitung von Verschnitt ist weniger energieintensiv als die Herstellung von Primärgranulat aus Rohöl. Zwar ist auch die mechanische Zerkleinerung und Konditionierung nicht energiefrei, doch liegt der Aufwand deutlich unter dem der petrochemischen Synthese. Die CO2-Bilanz verbessert sich entsprechend. Konkrete Zahlen zur CO2-Einsparung pro Tonne Rezyklat nennt Austrotherm in der bisherigen Kommunikation nicht, doch die Richtung ist eindeutig: Jeder Prozentpunkt Rezyklat-Anteil senkt den ökologischen Fußabdruck der Dämmplatte.

Wirtschaftliche Perspektive: Wettbewerbsvorteil durch Ressourceneffizienz

Für Austrotherm ergibt sich aus dem Recyclingverfahren ein mehrfacher Wettbewerbsvorteil. Erstens sinken die Materialkosten, zweitens verbessert sich die Umweltbilanz der Produkte – ein zunehmend wichtiges Kriterium in Ausschreibungen und bei der Gebäudezertifizierung. Drittens stärkt das Unternehmen seine Position in einem Markt, der durch steigende regulatorische Anforderungen geprägt ist. Die EU-Taxonomie und nationale Nachhaltigkeitsverordnungen setzen Hersteller unter Druck, den Anteil an Sekundärrohstoffen zu erhöhen und die Kreislauffähigkeit von Bauprodukten nachzuweisen.

Die Investition in die Recyclinganlage amortisiert sich über die Einsparung von Rohstoffkosten und die Vermeidung von Entsorgungskosten. Zudem können recyclingfähige Produkte in zunehmend nachhaltigkeitsorientierten Märkten wie Deutschland, Österreich und der Schweiz als Differenzierungsmerkmal dienen. Andere Dämmstoffhersteller wie ROCKWOOL oder ISOVER setzen bei Mineralwolle bereits seit Jahren auf Recycling – für XPS ist Austrotherm ein Pionier.

Skalierbarkeit und Branchensignale

Die Frage nach der Skalierbarkeit des Verfahrens ist entscheidend für die Bedeutung der Innovation. Austrotherm produziert an mehreren Standorten in Mittel- und Osteuropa. Eine Übertragung des Verfahrens auf weitere Werke würde die Gesamtwirkung vervielfachen. Technisch spricht nichts dagegen: Die mechanische Aufbereitung und Rückführung ist kein standortspezifischer Prozess, sondern lässt sich mit entsprechenden Investitionen an jedem Extrusionsstandort implementieren.

Für die Branche setzt Austrotherm damit ein Signal. XPS galt lange als schwer recycelbar, weil das Material in geschlossenen Zellen vorliegt und kaum sortenrein anfällt. Das neue Verfahren zeigt, dass auch hier Kreisläufe möglich sind – zumindest für Produktionsabfälle. Die Rücknahme und das Recycling von verbautem XPS aus dem Rückbau bleibt eine deutlich größere Herausforderung, da hier Kontaminationen, Alterung und logistische Hürden hinzukommen. Dennoch ist der Ansatz ein Schritt in Richtung Recyclingbaustoff und Kreislaufwirtschaft.

Einordnung: Zwischen Vorreiterrolle und Branchendruck

Austrotherm reagiert mit dem Recyclingverfahren auf mehrere parallele Entwicklungen. Einerseits verschärft sich der regulatorische Druck: Die EU-Bauproduktenverordnung wird überarbeitet, um Anforderungen an Kreislaufwirtschaft und Umweltproduktdeklarationen zu verankern. Andererseits steigt die Nachfrage nach nachhaltigen Dämmstoffen seitens Bauherren, Planern und öffentlichen Auftraggebern. Zertifizierungssysteme wie DGNB, LEED oder BREEAM bewerten den Anteil an Sekundärrohstoffen positiv.

Gleichzeitig verschärft sich der Wettbewerb mit alternativen Dämmstoffen. Mineralwolle und nachwachsende Rohstoffe wie Holzfaserdämmung positionieren sich als ökologische Alternativen zu Polystyrol-Dämmstoffen. Austrotherm muss daher nicht nur die technische Leistung seiner XPS-Produkte beweisen, sondern auch deren Nachhaltigkeit glaubwürdig darstellen. Das Recyclingverfahren in Purbach ist ein wichtiger Baustein dieser Strategie.

Ausblick: Kreislauffähigkeit als Produktmerkmal

Das Recyclingverfahren bei Austrotherm markiert einen Wendepunkt in der Dämmstoffproduktion. Es zeigt, dass auch erdölbasierte Materialien in Kreisläufe integriert werden können, wenn die Prozesse entsprechend gestaltet werden. Für die Branche stellt sich nun die Frage, wie schnell andere Hersteller nachziehen und ob sich der Ansatz auch auf Post-Consumer-Material ausdehnen lässt. Die technische Machbarkeit ist der erste Schritt – die ökonomische und logistische Umsetzung in der Fläche wird die eigentliche Herausforderung sein.